Автоблог

Собственно началось все с того, что сломался кран печки - начал подтекать, и весь тосол капал прям под ноги переднему пассажиру. Необходим был ремонт. Что делать? Мысли были такие: разобрать салон выкинуть старую, промокшую шумку, положить что-нибудь новое, а кран выкинуть. Что положить новое? А может сделать шумоизоляцию? Эта мысль летала в голове около полугода. Наконец решился, весной 2003 купил материал и приступил. Когда разобрал салон - все было сухо!!! Только ковролин немного пропитался тосолом. В общем процесс шумоизоляции это отдельная тема. В процессе изучения вопроса шумоизоляции начитался всяких статей по поводу установки акустики и в частности изготовления подиумов на передние двери. Это уже стало наваждением. Во сне снились различные формы, нет не женские, а формы подиумов, женские под боком сопели. И все таки решился, особенно после того, как два приятеля рассказали о своих работах.

И так форма подиума. Либо просто и не красиво - это выпуклость круглой формы под динамик, либо подиум должен быть продолжением кармана.

Нарисовал на бумажке, вырезал, приложил - чего то не хватает, не доделанный вид. Представил себя дизайнером интерьеров автомобилей и решил координально переделать обшивку двери, чтоб как в иномарках - кожа, да еще со складками. Нарисовал, вырезал, приложил.

Вроде нормально смотрится. Приступаем.

Что нам нужно? Кожа молодого дермантина, обязательно которая тянется хорошо, ткань красивая - выбрал синюю пушистую под цвет машины, мягкий материал типа паралона, клей, Макрофлекс (или любой аналогичный материал), терпение. Если чего потом докупим.

Поскольку форма дверной панели немного скруглилась вверху, старая панель не подходит, надо новое основание выпиливать - из оргалита. И еще надо будет пластмассовые накладки подпиливать. В качестве мягкого материала под ткань и дермантин взял изолон, оставшийся от шумоизоляции. Один большой кусок вырезал по всему контуру панели и два кусочка по форме декоративных накладок. Эти накладки решил просто пришить к тканевой основе, подложив изолон. В какой последовательности чего и как пристрачивать не спрашивайте, не смогу на пальцах объяснить, а фотки этого процесса не сделал. Сшитую обшивку тонким слоем клея, чтоб он насквозь не пропитал ткань, приклеиваем поверх изолона, изолон уже приклеен к оргалиту. После долгих мучений получилось вот что:

Края ткани завернул и приклеил, а потом еще степлером для надежности прошелся.

Основа готова, теперь надо обклеить сам подиум и верхнюю накладку.

Поскольку будет два подиума с карманами, а стандартно идет только один, стал искать второй карман на вторую дверь. Но не нашел родного, но зато нашел карманы от 41 москвича. Их и обрезать не надо, просто прикрутил и все.

Каркас подиума вырезал из фанеры толщиной 10мм. Для облегчения понаделал много дырок. По правильному, углы установки динамиков нужно подбирать долго и упорно, экспериментальным путем. Но делать призовую установку я не собирался, а “вырулить” сцену намеревался в дальнейшем с помощью пищалок, что вполне допустимо. Поэтому форма и угол наклона были выбраны на глазок.

Каркас скреплял ПВА и для верности еще шурупами. Теперь осталось заполнить каркас пеной. Сама по себе застывшая пена мягкая и легко проминается, поэтому воспользовался технологией мокрой пены - при нанесении пены капал в нее немного воды и перемешивал шпателем и распихивал по местам пальцами. Последнее надо делать только в латексных перчатка, пена очень плохо оттирается, особенно застывшая - только вместе с кожей.

При такой технологии пены ушло два больших баллона - по литру, и то могло не хватить. Застывшая пена, особенно где получилась рыхлая, легко режется, а где очень плотная - с трудом. Поэтому обтачивал грубым напильником.

После обработки проявились пустоты в пене. Надо шпатлевать. Использовал шпатлевку со стекловолокном. Поскольку она быстро сохнет надо шпатлевать небольшими порциями. На это ушло одна 250г баночка двухкомпонентной шпатлевки.

Поскольку зашпатлевать идеально не получилось, да и не надо было более шпатлевки не понадобилось, но можно было и продолжить. Чтобы сделать поверхность подиума хоть чуть-чуть мягкой, обклеил все тканью от пальто. Она прекрасно тянется и повторят форму подиума, скрывая при этом недостатки шпатлевания.

Этот промежуточный результат меня просто порадовал. Но далее предстояло самое сложное - обшить подиум дермантином. Сначала из тряпочки вырезал выкройку, потом перенес ее на дермантин и стал наметывать. Вот тут я чуть не сорвался и не послал всю эту затею на Х… Поэтому и фотка этого процесса только одна.

В конечном итоге с маминой помощью и поддержкой сшил и оставалось полученное натянуть на подиум. Дермантин легко тянется по диагонали и поперек своего тканевого основания - это надо учесть. Края дермантина приклеил и прибил степлером.

Складок на поверхности нет, только внутри кармана не удалось избежать одной, но ее снаружи и не видно.

Подиум готов. Теперь осталось обклеить верхнюю пластиковую накладку. Поскольку форма ее должна быть изменена, я отпилил чуть-чуть и над огнем загнул немножко края. Скос получился более плавный чем изначально.

Дальше приклеил изолон и сверху дермантин. Края подвернул и приклеил.

Все получилось просто замечательно.

Лишь шов на подиуме снизу смотрится немного не красиво, но ведь при установке на дверь это будет снизу, а там не видно.

После изготовления подиумов пришла очередь подумать о сабвуфере. Конечно, можно было бы просто купить корпусной саб, но для меня это слишком легкий путь. Да и вообще, если хотите знать мое мнение, готовый ящик для настоящего мужчины должны делать только один раз, и совсем под другую музыку…

ВАЗ-2109 (ОПЫТ 1999-2000 г.)
Для начала я изучил все статьи о теории и практике “сабостроения” на сайте журнала “АвтоЗвук”, включая опубликованные ещё до появления журнала на свет и не опубликованные вовсе (это можно найти на сайте в разделе “Разное”), просмотрел все, связанное с композитными материалами, и сделал свой выбор. Обосновывать свой выбор головки для саба я не стану, тема отдельная. Скажу только, что это 12 дюймовый MTX Thunder 5124. Производитель рекомендовал закрытый ящик 1.25 cu.ft, а с учетом характеристик зубильного салона, по расчетам выходило 34 литра (1.22 cu.ft). На чем я основывался.

Выбор технологии
Внимательно ознакомившись со всеми рекомендациями, решил строить ящик типа “stealth” (скрытый, неправильной формы, повторяющий форму части багажника) из стеклоткани и углеволокна со стенками из фанеры.

Материалы и инструменты
Из основных материалов мне понадобилось:

Эпоксидка, 9 флаконов по 300 г, пр-во г. Дзержинск.
Стеклоткань толщиной 0,3 мм (скорее всего, она промышленная), без воска, порядка 2,5 кв. м.
Углелента толщиной 0,1 мм и шириной 0,4 м - порядка 4 м.
Лист фанеры 9 мм - порядка 1,8 кв. м.
Полиэфирная шпаклевка со стекловолокном - 150 г.
А также шкурка, гвоздики, шурупы, бумажный скотч, пластилин, аэрозольная краска “Matson”, клей типа “Момент”, термоклей, карпет (ковролин).

Электролобзика у меня тогда не было, поэтому использовал обычные пилы - широкую и узкую, также электродрель, строительный фен “Black&Decker”, ножницы по металлу, нож-резак и еще молоток…

Выклейка
Решил расположить сабвуфер слева в багажнике - меньше расстояние до аккумулятора и больше места в нише из-за отсутствия горловины бензобака. Место, которое находится за пластиковой заглушкой, тоже задумал использовать, и, как потом оказалось, не зря, это дополнительно 5 литров объема. Для начала подготовил поверхности: все заклеил бумажным скотчем, включая пластиковую боковину. Затем с помощью картона, скотча и пластилина сделал обечайку (торцы) вокруг выреза вровень с кромками, предварительно наклеив кусок пенки 8 мм на внутреннюю поверхность заднего крыла. Это для того, чтобы готовая форма не упиралась в крыло изнутри. Здесь важно проследить, чтобы боковые картонные стенки располагались под небольшим углом, иначе слепок невозможно будет вытащить из отверстия. Потом тем же пластилином немного подкорректировал получившуюся матрицу для придания более плавных обводов слепку. Пластилин разогревал феном, а то очень тяжело.

Подготовленную таким образом поверхность обильно смазал литолом и приступил к оклейке. Стеклоткань накладывал внахлест, полосками шириной порядка 15 см, слегка подогревая их феном и выдавливая пузырьки. Поверхность смолой не мазал (она в литоле), а предварительно пропитывал полоски. На этом этапе я не очень ясно представлял себе будущую форму ящика, поэтому заклеил заведомо большую площадь.

Эпоксидка медленно полимеризуется при низких температурах, поэтому мне пришлось искать теплый гараж для затвердевания формы. Это оказалось гораздо легче, чем я предполагал, и после ночевки машины в огромном теплом заводском гараже я торжественно выдрал получившийся слепок, правда, с некоторым усилием…

Стенки
Число, форму и размер боковых стенок прикидывал уже по месту, вырезая их из картона и скрепляя клеем-расплавом (продается в виде стержней, плавится паяльником либо вставляется в специальный “пистолет”). Но на этом этапе есть одна важная проблема, для которой я нашел (горжусь собой!) нетривиальное решение.

Не удалось сфотографировать форму перед оклейкой. Стеклоткань положена в один слой внахлест, сквозь нее виден бумажный скотч и пластилин

Слепок отлично приклеился к деревянной стенке на самом неровном участке. Если приглядеться, то по периметру заметны следы от гвоздиков

Этот вырез под штатный динамик “тыловой подзвучки”. Использована та же фанера 9 мм, эпоксидка и маленькие гвоздики

Верхняя стенка. Вырез под динамик не имеет второго слоя фанеры, но потом я наклеил на него ребро жесткости

Как прикинуть объем ящика? Готового ответа я так и не нашел, пришлось придумывать. Коробка от динамика вмещала 20 литров, поэтому на глазок вырезал из картона и скрепил стенки так, чтобы получилось полторы коробки. Более точно измерить объем можно только при помощи сыпучих или жидких веществ… Может подойти и крупа (30 литров крупы - ой-ой!), песок, керамзит или пенопластовые шарики… Про воду пока речь не идет - конструкция негерметична в принципе. Но свежее решение пришло само собой, однако не сразу: в обычные пакеты для мусора я налил воды по 6 литров, завязал их и просто побросал в макет ящика! Хотя конструкция чуть было не рассыпалась из-за тяжести воды, цели своей я достиг…

Затем вырезал стенки уже из 9-миллиметровой фанеры, стараясь учесть уменьшения объема в дальнейшем: толщина стенок, объем брусков и ребер жесткости, эпоксидку (9 флаконов по 300 г), стеклоткань и т.д. Новые стенки скрепил термоклеем и вторично произвел замер. Если есть сомнения в правильности замеров, то можно ширину стенок сделать с запасом и отрезать лишнее потом, когда будет набрана достаточная прочность. Верхнюю стенку пришлось вделать с вырезом под динамик в штатном месте накладки. Так я планирую организовать тыловую подзвучку.

Днище и часть задней стенки поклеены одним куском. Видно, что в “сэндвиче” слои углеленты более узкие, чем стеклоткань по краям. Пока набрана лищь половина толщины

Саморезы расположены несколько хитро - чтобы они не “встретились” внутри бруска. Для лучшего утапливания головок место предварительно рассверлил большим сверлом

Прямо по курсу - стенка, прилегающая к арке колеса. Ее пришлось усиливать, плюс еще и ребро жесткости

Деревянная обвязка в один слой, дно еще не приклеено основательно. Слепок изнутри пришлось немного подшлифовать

Ящик и верхняя крышка готовы к соединению. По краю стенок приклеил полоски фанеры - немного увеличил ширину стенок и, соответственно, объем ящика

Далее скреплял стенки между собой при помощи шурупов (саморезов), брусочков и эпоксидки. Бруски лучше вырезать из твердых пород дерева: бук, дуб, береза. Места под шурупы (я взял 4 х

25 мм) разметил и предварительно засверлил сверлом 0,5-0,75 диаметра шурупа, иначе брусок расколется. Хочу добавить, что скреплял боковые стенки между собой, не отделяя заднюю, - чтобы постоянно контролировать положение деревянной части относительно стеклопластиковой. То есть разрывал временное клеевое соединение, ставил брусок и опять фиксировал участок термоклеем. Когда деревянная обвязка высохла, капитально приклеил к ней заднюю стенку эпоксидкой, прибив штапичными (маленькие такие) гвоздиками по периметру для полного прилегания. После этого срезал излишки слепка и кое-где эти гвоздики повыдергал. При стыковке все щели заполнял смесью смолы и опилок. Первоначальная форма была готова. Даже на этом этапе ящик оказался полностью герметичным, поэтому я замерил объем водой, причем уже без пакетов…

Увеличение прочности
Для увеличения жесткости деревянных стенок достаточно было просто прибить-наклеить еще один слой фанеры. Но я на свой страх и риск немного усложнил себе задачу и применил композитный материал - “сэндвич”. Между двумя фанерными стенками зажал три слоя углеволокна со смолой, причем волокна располагались вдоль - поперек - вдоль. Дополнительную стенку решил высверлить и сделать, таким образом, “сотовую” структуру. Как мне кажется, эти дырки не снижают общую жесткость конструкции, но заметно улучшают демпфирование стенок. Да и к тому же в сумме это дополнительных 2 литра объема, я посчитал. Вполне возможно, что эти дырки - спорный вопрос. Здесь я не уверен на 100% в правильности своих действий, однако испытания показали неплохие результаты…

Другое дело - набрать прочность стеклопластиковой части ящика. Оптимальным решением оказалось применение аналогичного “сэндвича”. Только теперь три-четыре слоя углеволокна помещались между слоями стеклоткани. Такой “сэндвич” я аккуратно изготавливал на гладкой подложке (идеально - на куске толстого стекла), тщательно пропитывая смолой каждый слой. Потом наклеивал его внутрь слепка. Предварительно поверхность смазывал эпоксидкой и уже положенный “сэндвич” немного грел феном (смола размягчалась), тщательно разравнивал его, выдавливая пузыри, и затем грел феном уже посильнее. После таких действий свежеприлепленный “сэндвич” “вставал” - немного затвердевал. Таким образом, вполне возможно набрать жесткость слой за слоем, не дожидаясь полной полимеризации свежих “сэндвичей”.

По такой схеме набрал суммарную толщину в 8-10 слоев, накладывая куски внахлест и делая акцент на участках с наибольшей площадью. Также старался, чтобы “сэндвич” немного захватывал фанерные стенки. Форма выклеивалась довольно ровно, поэтому поверхность практически не шлифовал между накладкой слоев. Углеволокно имеет высокий модуль жесткости, поэтому его применение намного упрощает задачу. Можно, конечно, обойтись и без него, но тогда число слоев стеклоткани придется увеличить… И еще один момент: композит получится гораздо прочнее, если он будет сохнуть под грузом, а не просто так. Вакуумной установки у меня нет, применять гнёт я не стал, но прижать стеклоткань мешочком с песком, наверное, было бы не лишним…

Ребра жесткости и верхняя крышка
Конструкция получалась все прочнее и прочнее. Я пробовал со всей силы прыгать на ящике, но никаких деформаций это не произвело. Тем не менее, поставил ребра жесткости (распорки). Прыжки прыжками, а бас - дело серьезное.

На фото часть отверстий зашпаклевана, но еще не зашкурена. Внутри ящика видны ребра жесткости и провод к динамику

Вид сзади. Этот аппендикс вставляется в дырку в крыле внутри багажника. Покрашено аэрозолью в полтора слоя. Внизу слева видны два столбика - это клеммы

Ребер вырезал три штуки - из той же фанеры, шириной 3-4 см. Конечно, не так просто было “близко к тексту” повторить рельеф стеклопластиковой поверхности, но я особо и не старался: стеклопластик все спишет… Ребра наживил гвоздиками к деревянным стенкам, заполнил щели между ними и слепком смесью смолы и опилок, а потом по месту стыка положил полоски стеклоткани. На дно ниши приклеил буковый брусочек, заклеив его сверху куском стеклоткани. Ну вот теперь прочность точно достигла отметки “ЛИНКОР”.

Верхнюю крышку тоже вырезал из фанеры. Между двумя 9-миллиметровыми заготовками зажал пару слоев углеволокна и слой стеклоткани со смолой, скрепил фанерки гвоздиками и прижал грузом. Отверстие под динамик вырезал заранее, а уже к высохшей композитной конструкции приклеил и прибил дополнительное кольцо. Оно немного добавляет жесткости крышке, да и шурупы крепления динамика будут прочнее держаться за счет более долгого пути в дереве…

После проверки поверхностей крышку торжественно приклеил к ящику, намертво привинтив ее шурупами. Мелкие неровности и головки шурупов зашпаклевал и зашкурил. Стеклопластиковую часть ящика тоже шпаклевал, но только крупные раковины - выводить поверхность “в ноль” не имеет никакого смысла: кто это оценит, а на жесткость не влияет.

Ящик снаружи и изнутри выкрасил черной матовой краской, хотя специалисты рекомендуют внутреннее пространство обработать антикором в аэрозольной упаковке. Также изнутри на клей “Момент” наклеил 10-миллиметровый поролон для лучшего демпфирования стенок. Снаружи часть ящика задрапировал ковролином (карпетом), использовав тот же “Момент”.

Клеммы купил универсальные - и под вилку, и просто под оголенный провод. Просверлил отверстия в боковой стенке и прикрутил их, промазав герметиком. Провод к динамику взял покороче и потолще, 4 кв. мм, места контактов пропаял и заизолировал.

Герметизация динамика
Неправильное сопряжение динамической головки и ящика (особенно это касается ЗЯ) запросто может свести к нулю весь кропотливый труд. Конечно, существуют специальные прокладки из пористого материала, предназначенные специально для подкладывания под обод динамика. Можно даже приклеить динамик к корпусу герметиком. Но как его потом отдирать? Я применил простую и надежную технологию, дающую прекрасные результаты. Всем рекомендую.

Обод корзины динамика намазал (от греха) литолом. Затем нанес силиконовый герметик (отличные результаты дает фирменный “ABRO”) по краю отверстия в корпусе. Чтобы головка не приклеилась, по силиконовой дорожке нужно уложить полоски тоненького целлофана (вполне подойдут кусочки пакета - “маечки”). Далее нужно приложить динамик, ориентировав его так, как он будет стоять в дальнейшем, и привинтить его всеми винтами. После затвердевания герметика динамик и целлофан должны с легкостью отсоединиться, а на корпусе должна остаться идеально подходящая под конкретную головку силиконовая прокладка.

Выводы
На мой взгляд, сабвуфер получился. Не особо тяжелый, но жесткий и прочный. В итоге он оказался около 33 литров - ненамного меньше расчетного, но это не столь страшно: добавление звукопоглощающего материала внутрь позволяет исправить эту нестыковку… В багажнике сидит как влитой, не дребезжит, стенки не “дышат” даже на околомаксимальной громкости. В общем, я доволен. В тот момент у меня нет возможности измерить АЧХ, поэтому настраивал на слух - добавляя или убирая акустический балласт или звукопоглотитель.

15 апреля 2000 года появилась возможность проверить сабвуфер в деле на первых соревнованиях SPL-клуба. Для меня оказалось полной неожиданностью, но сабвуфер в категории “СОЛО” продемонстрировал звуковое давление в 132,5 дБ - лучший результат среди всех участников. Для одной “двенашки” это очень серьезно.