Автоблог

Выбор

Решение об установке тыловой акустики было принято в связи с желанием улучшить звук в машине и в то же время нежеланием тратиться на усилитель и сабвуфер. В качестве колонок для тыла были выбраны 16 см трехполосные коаксиалы DLS 136mk2. Выбор марки был подсказан удачным прошлогодним опытом инсталляции фронтальной акустики DLS PS-5 и хорошим звуком при прослушивании их на стенде. Также в пользу этих колонок была и их цена - 1400 руб. на горбушке. Итак, колонки были куплены и надо было их ставить.

Материалы

Первым этапом была покупка необходимых материалов. На строительном рынке были подобраны и куплены 2 обрезка 7-мм фанеры размером 140 x 50 см и хороший столярный клей.

Этим клеем клеился дополнительный усиливающий слой на обшивке передних дверей при установке фронтальной акустики. Детали склеиваются намертво - отодрать потом невозможно. Склеенным изделием можно пользоваться уже через час.

Затем были прикуплены лист вибропласта 90 x 60 см для виброизоляции полки кузова и кусок карпета 140 x 100 см для декоративной отделки полки и закрытия динамиков.

Инструменты

Из инструмента для построения полки совершенно необходим электролобзик. Пилить толстую фанеру обычной пилой занятие весьма нудное. Также крайне желательно наличие дрели на аккумуляторе, если нет гаража с розеткой. И то и другое у меня было и работа началась.

Аудиоподготовка

Следующим этапом была аудиоподготовка. Скажем сразу, что в жигулях аудиоподготовка как спереди, так и сзади отсутствует как класс. Поэтому делать все надо самому.

Первое, что было сделано это были проложены акустические провода назад. Проложены вдоль туннеля пола по разные его стороны.

Затем на полке кузова были размечены отверстия под динамики. С целью расширения стереобазы места для отверстий были выбраны так, чтобы они были максимально удалены от центра к задним стойкам. Отверстия намечены, теперь их надо вырезать. Как показал дальнейший опыт, для вырезания отверстий без демонтажа стекла надо запастись компактными, качественными ножницами по металлу. Т.е. дрелью просверлить несколько отверстий рядом и ножницами вырезать по линии. Металл там мягкий и режется легко. Я начал вырезать лобзиком, пилки по металлу к нему прилагались. Из-за наклона стекла, выштамповок на полке задка и близости к стойкам работать лобзиком было весьма неудобно. Сначала сломалась одна пилка, потом другая. Дальше пришлось вырезать ножницами. Нечто, что можно с натягом назвать ножницами по металлу у меня имелось и последнее отверстие я дорезал ими. Далее все это хозяйство было обклеено вибропластом и я принялся за саму полку.

Акустическая полка

Первое, что надо сделать это разметить шаблон полки. В качестве лекала была взята “декоративная” обивка полки задка. Далее с помощью линейки и рулетки, путем различных примерок он был подкорректирован, были отмечены отверстия под динамики. Разметка шаблона, пожалуй, самый сложный и ответственный момент во всей работе. С размерами лучше немного перебдеть, чем недобдеть. Подрезать потом всегда можно, а если отрезал лишнего, то придется делать все заново. Мне повезло, идеально совпали отверстия под динамики, по длине полку пришлось обрезать по 0.5 см с каждой стороны и по ширине по 1.5 см с каждой из сторон. Листа фанеры было 2, как писалось выше, и второй лист был выпилен по образу и подобию подогнанного первого листа. После чего листы были склеены. Клей мазался по всей поверхности листов. В результате получилась совершенно монолитная доска толщиной 15 мм. Однако, был обнаружен просчет, заключавшийся в том, что установленный в свое место, динамик сильно выступал над плоскостью полки. Это затрудняло аккуратную обтяжку полки карпетом и делало динамики хорошо заметными для пионеров. Пришлось докупить еще один лист фанеры, выпилить его по форме почти готовой полки, а под динамики выпилить отверстия большего диаметра. Это видно на фото ниже.

Для того, чтобы полка плотно прилегала к кузову было решено на нижнюю сторону полки в определенных местах нанести чего-нибудь плотного, но в то же время деформируемого. В качестве этого “чего-нибудь” был попробован макрофлекс, размоченный в воде. На первых фото внизу белое это - макрофлекс. Макрофлекс выдавливался в емкость с водой и размешивался там лопаткой. Затем, этой лопаткой наносился на полку. Размоченный макрофлекс после застывания существенно прочнее чем когда просто выдавливается из баллончика и застывает. Далее застывший макрофлекс подрезался ножом уже по месту.

Итак, полка окончательно подогнана, динамики вмонтированы. Осталось обшить ее карпетом и установить на место. Карпет был вырезан по размерам и форме полки + 5 см от каждого края. Края ткани загибались и крепились к торцам полки П-образными скрепками с помощью специального пистолета.

Впечатления от сделанного. То, что было сделано, сделано было не зря. Звук в машине значительно улучшился, стал гораздо более мощным, насыщенным и объемным. Меня многие спрашивали: “у тебя чего, сабвуфер что ли стоит?”. Ну и сама полка стала более приятной на вид по сравнению с тем, что было.

Все началось с обострения довольно известной болезни, имя которой - “Автозвук”. В результате очередного приступа были спроектированы и изготовлены подиумы для 6-и дюймовой фронтальной аккустики в передних дверях моей “копейки”.
Проектирование началось с определения размеров и формы картонных заготовок для шаблона. Все измерения выполнялись “на глаз”, путем прикладывания листа картона к двери и вычерчивания на нем формы заготовки. В результате получилось следующее (кликните для увеличения):

Скажу сразу, угол наклона мидбаса подбирался так же “на глаз”, без предварительного прослушивания. Главное, чтобы мидбасы не располагались напротив друг друга на одной оси, это позволит избежать взаимного гашения звуковых колебаний.

При изготовлении картонного шаблона необходимо учитывать глубину, на которую динамик погружается в дверь и габариты самого динамика. Советую все эти промеры сделать на картонных моделях, чтобы потом не пришлось переделывать готовые изделия.

После всех измерений и подгонок я перешел непосредственно к изготовлению фанерной основы по картонным шаблонам. Были обойдены почти все хозяйственные и мебельные магазины города, причем выяснилось, что минимальный доступный размер фанерного листа больше либо равен 1.2×1.2м, где торгуют обрезками фанеры я так и не нашел. В результате был куплен лист фанеры 1.5×1.5 м. толщиной 6 мм. (она показалась мне оптимальной).

При выпиливании фанерных заготовок я использовал электролобзик (как оказалось - очень удобная вещь, рекомендую ), затем заготовки были отшлифованы шкуркой.

Кольцо было соединено с основанием с помощью 4-х деревянных проставок (видны на чертеже) и небольших тонких гвоздей.

Для придания подиумам нужной формы я решил использовать монтажную пену (”Макрофлекс”), коей и было куплено один баллон объемом 0.7 литра. Предполагалось использовать технологию “гашеной пены” (о ней я расскажу ниже). Одного баллона не хватило! Мне пришлось докупать еще два (один - по 0.7, другой - по 0.5 л.), уж очень сильно гашеная пена теряет в объеме.

Теперь о технологии: порция монтажной пены выдавливается из баллона в ведро или таз с водой, затем руками в резиновых перчатках (важно, без перчаток пробовать не стоит!) в воде тщательно разминается, а затем выкладывается для небольшой просушки (30-50 сек, можно немного дольше). Получившуюся массу нужно аккуратно нанести на фанерный каркас подиума шпателем или руками в перчатках. После предварительной просушки заполненного пеной участка (8-10 мин) пену можно слегка обжать рукой, чтобы исключить образование воздушых полостей в массе пены. Получившееся сооружение сушится в течении 6-8 часов (я оставлял сушиться на ночь), после чего приобретает твердость дерева.

Для придания подиумам окончательной формы я использовал нож и ту же шкурку, работа оказалась достаточно грязная и утомительная. Застывшая пена с трудом резалась даже ножом! При ошкуривании пыль висела в воздухе, приходилось ей дышать, что очень неприятно.

После ошкуривания выяснилось, что раковины все-таки образовались и поверхность подиума нуждается в дополнительной обработке. Была куплена двухкомпонентная стеклонаполненная шпатлевка “Стеклошпат”, все раковины были ей заполнены, а для окончательной доводки поверхности после затывания шпатлеки я использовал сначала крупнозернистую шкурку, затем полировал нулевкой. И все равно поверхность получилась явно не под покраску. Нужно было ее чем-то обтянуть.

Поисками материала для обтяжки я занимался довольно продолжительное время, в конце концов в хозяйственном магазине был найден черный дермантин. Кроме того было закуплено два тюбика клея “Момент”.

Оклеивание нужно производить небольшими участками, тщательно разравнивая поверхность дермантина (это получается не всегда, дермантин плохо тянется). В результате я обошелся всего одним швом и постарался вывести его таким образом, чтобы он не был заметен когда подиум уже будет установлен на место. Остальная поверхность получилась гладкой.

В результате конструкция получилась прочной и достаточно красивой.